Aplicaciones

Medición de calidad eléctrica

¿CÓMO REDUCIR LOS TIEMPOS DE PARADA DETECTANDO Y ANALIZANDO LAS PERTURBACIONES DE LA CALIDAD ELÉCTRICA?
Image titleUn suministro eléctrico de calidad deficiente es un foco potencial de problemas para motores, variadores de frecuencia, sistemas de iluminación, redes informáticas, etc. Un enfoque proactivo en relación a la localización y resolución de problemas relacionados con la calidad del suministro eléctrico puede ahorrar mucho tiempo y dinero en términos de paradas no programadas, productos defectuosos, facturas eléctricas con cifras innecesariamente elevadas e incluso, sanciones por “contaminar” el punto de suministro y afectar a otros usuarios.

Evitar costosos tiempos de parada
Las empresas de hoy en día, tanto a nivel industrial como comercial, dependen cada vez más de sofisticados equipos informáticos y electrónicos para su trabajo diario. Dado que todos estos equipos se alimentan con energía eléctrica, las empresas deben ser conscientes de las importantes pérdidas que puede conllevar un suministro eléctrico de calidad deficiente. Las cargas eléctricas son vulnerables a las perturbaciones eléctricas que afectan a la calidad general del suministro eléctrico. Una buena calidad del suministro resulta crucial para el mantenimiento de la productividad y consistencia de los procesos a todos los niveles de una empresa.

Reconocer las señales de advertencia!
Entre las señales más comunes que nos advierten de problemas en el suministro eléctrico se incluyen parpadeos en el
sistema de iluminación, bajo rendimiento de los equipos informáticos, bloqueo de sistemas de alimentación ininterrumpida y variadores de velocidad y pérdida de datos, disparo inesperado de interruptores automáticos y diferenciales, así como sobrecalentamiento de equipos tales como motores y transformadores. Si se ignoran todas estas señales, los problemas en el suministro eléctrico darán lugar, tarde o temprano, a paradas no programadas, pérdidas de producción, fallos de procesos críticos o daños en los equipos, además de los consiguientes riesgos para la seguridad de las personas y una factura eléctrica excesivamente elevada.
Cuando la producción se interrumpe por una perturbación eléctrica, las pérdidas que se producen vienen determinadas principalmente por los productos que no se han podido fabricar y vender. Por otro lado, las interrupciones de la producción también pueden dañar los productos parcialmente fabricados, obligando a reprocesar o desechar dicho material. Este tipo de perturbaciones también conllevan costes adicionales en mano de obra del personal de mantenimiento de sus instalaciones. En el caso de empresas que trabajen con equipos informáticos o de telecomunicaciones, el tiempo invertido tanto en reiniciar las estaciones de trabajo y servidores como en recuperar las transacciones pendientes o los documentos que no se hayan podido guardar de forma adecuada es realmente significativo. Todo este tiempo perdido se traduce en una reducción de beneficios para su empresa.
Evitar los problemas a través de la prevención
Todos estos problemas pueden evitarse a través de un enfoque proactivo respecto a la calidad eléctrica, lo cual implica, en primer lugar, ser conscientes del estado actual de la misma. Para poder garantizar una buena calidad del suministro eléctrico es necesario realizar inspecciones con la regularidad necesaria, buenas prácticas de mantenimiento, así como disponer de los equipos apropiados de inspección. Solamente los instrumentos específicamente diseñados para realizar las funciones de localización de problemas, registro y análisis de los parámetros de calidad del suministro eléctrico pueden proporcionar los datos necesarios para detectar el origen de las perturbaciones y diagnosticar el problema de forma correcta.
Algunos equipos pueden reinyectar perturbaciones eléctricas no deseados, las cuales se transmiten, en condiciones normales de funcionamiento, por el sistema de distribución eléctrica pudiendo afectar a otros usuarios. Algunos ejemplos de este tipo de equipos son, entre otros, las fuentes de alimentación conmutadas utilizadas en equipos informáticos, los variadores de velocidad para el control de motores eléctricos, los SAIs, los sistemas de iluminación controlados por sistemas electrónicos de alta frecuencia, etc.
¿En qué consisten las perturbaciones eléctricas?
Las perturbaciones eléctricas se definen en términos de magnitud y duración. Cuando se produce una perturbación eléctrica que hace que el suministro supere los límites de funcionamiento óptimo, pueden producirse daños en los equipos instalados. Entre las perturbaciones eléctricas más comunes se incluyen las fluctuaciones de tensión, la distorsión armónica, el desequilibrio de fases, el flicker (parpadeo) y los transitorios.
Image titleMantenimiento preventivo para hacer frente a una calidad deficiente del suministro eléctrico
En la mayoría de los casos, las pérdidas de tiempo y dinero asociadas a los pro­blemas causados por las perturbaciones del suministro eléctrico podrían evitarse si se realizaran de forma oportuna las tareas de inspección y mantenimiento. Es muy recomendable incluir las medidas de cali­dad eléctrica en el programa de manteni­miento predictivo/preventivo. De esta forma, la realización periódica de un con­junto de medidas adecuado puede ayudar a predecir futuros problemas antes de que estos se produzcan y se dañen equipos o se interrumpan actividades críticas para el funcionamiento y operación de la empresa. Adicionalmente, todas estas medidas pueden realizarse sin interrumpir el funcionamiento de los equipos. Algunos parámetros, como la estabilidad de la tensión, los niveles de distorsión armónica y el desequilibrio de fases, son indicadores muy útiles a la hora de verificar el buen estado de las cargas y de su sistema de distribución eléctrica.
Este tipo de mantenimiento preventivo se basa en la realización de inspecciones adecuadamente planificadas y, en lo que respecta a la verificación de la calidad del suministro eléctrico, implica el uso de herramientas específicas como, por ejem­plo, cámaras termográficas. Estos equipos ayudan a detectar puntos calientes o signos de sobrecalentamiento en cuadros eléctricos, conexiones de cables y motores eléctricos.
A la hora de estudiar las perturbacio­nes, es recomendable empezar de abajo a arriba, es decir, partiendo lo más cerca posible de la carga sospechosa para concluir en la entrada de servicio. De esta forma, sabrá en qué punto desaparece el problema y podrá señalar su origen.
Instrumentos para el análisis y la solución de problemas relacionados con la calidad del suministro eléctrico
En la mayoría de los casos, los instru­mentos de medida estándar no son capa­ces de “llegar” al verdadero origen de un problema relacionado con la calidad eléc­trica. Sólo los instrumentos que están específicamente diseñados para capturar los parámetros de calidad del suministro eléctrico proporcionan los datos que per­miten llegar a conclusiones fiables y, por tanto, a adoptar las medidas correctivas necesarias. Entre estos instrumentos se incluyen analizadores, registradores e instrumentos de diagnóstico, cuyas prin­cipales funciones son:
 Primer nivel en la localización y solución de problemas: rápido diagnóstico de problemas en pantalla para mantener sus equipos en funcionamiento el mayor tiempo posible.
 Mantenimiento predictivo: detección y prevención de problemas relacionados con la calidad del sumi­nistro eléctrico antes de que se pro­duzcan paradas no programadas.
 Verificación de la calidad del servicio: validación de la calidad del suministro eléctrico en la acometida de tensión y evaluación de su calidad de acuerdo con las normativas vigentes.
 Análisis a largo plazo: identificación de problemas intermiten­tes o de difícil detección relacionados con la calidad del suministro durante un período de tiempo determinado.
 Estudios de carga instalada: verificación de la capacidad del sistema de distribución eléctrica para admitir nuevas cargas, control del factor de potencia y cálculo del consumo de energía.

Instrumentos para la localización y resolución de problemas y analizadores de calidad eléctrica
Dentro de este grupo de instrumentos se incluyen soluciones portátiles con pinzas amperimétricas para la localización y resolución de problemas en un primer nivel de actuación. Gracias a estos instru­mentos es posible detectar rápidamente la presencia de perturbaciones tales como armónicos o variaciones de tensión tanto en instalaciones monofásicas como trifási­cas. Gracias a la pantalla que incorporan es posible ver de forma rápida, clara e intuitiva la magnitud de las perturbaciones medidas. Algunos ejemplos de este grupo de soluciones de Fluke son los analizado­res monofásicos y trifásicos de calidad eléctrica, adecuados para realizar tareas de mantenimiento predictivo, verificar la calidad del servicio conforme a las normas aplicables y llevar a cabo estudios de carga.
Registradores
En cambio, los instrumentos portátiles de registro y análisis de calidad del suminis­tro eléctrico se configuran y conectan a la instalación durante un período de tiempo prolongado, como por ejemplo una semana, para poder capturar de esta forma las perturbaciones intermitentes. Además, estos instrumentos sirven para validar la calidad del suministro eléctrico en la acometida de tensión. A través del potente software que incluyen, se analizan los eventos capturados y los datos de tendencias, además de generar informes profesionales.
Estos instrumentos de registro y análisis son también una potente herra­mienta para realizar estudios de carga y determinar si la instalación eléctrica exis­tente puede admitir nuevas cargas. Los datos medidos se analizan más detenida­mente en la oficina, generándose en un ordenador los informes oportunos que muestran de forma profesional los resul­tados obtenidos.
Soluciones innovadoras:
Desde analizadores portátiles monofásicos y trifásicos a registradores avanzados capaces de capturar incluso los eventos intermitentes de más corta duración, Fluke pone a su disposición soluciones profesionales avanzadas para localizar y solucionar los problemas relacionados con la calidad del suministro eléctrico. Se caracterizan por su facilidad de configuración y uso, propor­cionándose como una solución completa que incluye software, sondas, pinzas y otros accesorios para que pueda comenzar a realizar medidas de calidad del suministro eléctrico lo antes posible. El completo software de análisis de datos permite realizar análisis de tendencias y resúmenes estadísticos, además de generar informes profesionales “personalizados”.
Analizador de calidad eléctrica Fluke 435 Clase A
El analizador trifásico de calidad eléctrica 435 cumple totalmente los requisitos de la norma IEC 61000-4-30 Clase A, además de integrar funciones de registro avanzadas, medidas configurables por el usuario y una memoria de gran capacidad de almacenami­ento para el registro detallado de eventos a largo plazo. Se entrega con sondas de corriente flexibles (alimentadas por el instrumento) y el software PowerLog para el análisis de los datos y la generación de informes.
Registradores de calidad eléctrica Serie 1740 de Fluke
Los registradores de calidad eléctrica de la Serie 1740 son los instrumentos idóneos para la localización y resolución de problemas y el análisis diario en los sistemas de distri­bución 
eléctrica. Los tres modelos ofrecen múltiples funciones como el análisis de las perturbaciones, el estudio de la carga y la verificación de la calidad del servicio con­forme a las normas aplicables. La precisión de las medidas de tensión cumple con los requisitos de la Clase A. Los instrumentos son fáciles de configurar y pueden capturar eventos y registrar 500 parámetros durante 85 días.
Analizador de calidad eléctrica Fluke 1760 Clase A
Diseñado para su uso en los sistemas de distribución de electricidad en redes de media y baja tensión, tanto industriales como de servicio público, el analizador de calidad eléctrica 1760 captura todos los datos necesarios para el análisis de las perturba­ciones y realiza comprobaciones completas de la calidad del suministro conforme a la Clase A. Su configuración es rápida y sencilla, dispone de umbrales y factores de escala ajustables, sincronización con hora GPS, fuente de alimentación ininterrumpida y memoria de 2 GB.

 

PRINCIPIOS BÁSICOS DE LOCALIZACIÓN DE CABLES Y ASIGNACIÓN DE CIRCUITOS
La mayoría de profesionales tienen que localizar cabledos ocultos o hacer el seguimiento de un conductor, pe. a través de una pared, en algún momento u otro. Esta tarea puede necesitar a menudo bastante tiempo y resultar sumamente tediosa. En ocasiones existe además la necesidad de identificar qué dispositivos de seguridad están conectados a ciertos circuitos o de identificar y localizar conductos metálicos, tuberías de calefacción o cableado subterráneo. El nuevo localizador de cables Fluke 2042 se ha diseñado como una herramienta específica para ayudar al usuario en todas estas aplicaciones.
Image titleImagen 1 – El localizador de cables Fluke 2042 se presenta en un práctico maletín de transporte con accesorios.

 

MODO DE FUNCIONAMIENTO

El localizador de cables Fluke 2042 se compone de un transmisor y un receptor. El transmisor suministra
tensión alterna modulada al cable correspondiente, en torno al cual genera un campo eléctrico. El receptor está dotado de una bobina por la que pasa el flujo eléctrico para llegar al receptor, una vez situado próximo al conductor eléctrico correspondiente. A este procedimiento también se le conoce como corte a través de la bobina. En la bobina se genera una pequeña cantidad de tensión que los componentes electrónicos del receptor evalúan y muestran en la pantalla. La característica especial del Fluke 2042 es la señal transmisora codificada digitalmente.
De este modo, se asegura que el transmisor reciba claramente la señal. Se evita así que se muestren datos incorrectos debido a cualquier interferencia como, por ejemplo, la que producen balastos electrónicos o convertidores de frecuencia (consulte la imagen 2).
En general, existen dos principios de aplicación distintos.
Image titleImagen 2 – Principio de funcionamiento del localizador de cables Fluke 2042.

 

APLICACIÓN SIN TENSIÓN

Una aplicación habitual consistiría en localizar cajas de distribución e interruptores.
A casi todo el mundo le suena este supuesto: el interruptor y las cajas de distribución están ya instalados y se han tendido cables para una nueva instalación. Como las paredes se han enyesado, no se pueden localizar todas las tomas. En este caso, basta con conectar el transmisor a cualquier hilo del cable que haya que trazarse. El segundo polo del transmisor de señal se conecta a tierra. Es importante que el circuito que se va a probar esté seco.

 

APLICACIÓN CON TENSIÓN

Ocurre con frecuencia que los cuadros eléctricos de sistemas e instalaciones antiguos no están etiquetados. Para no interrumpir por error el suministro eléctrico, se debe asignar a cada dispositivo de protección el circuito eléctrico o toma de enchufe correspondiente. El localizador de cables 2042 también
se puede usar para esta aplicación.
La conexión del transmisor de señal se produce directamente en el conductor de neutro y de fase (consulte la imagen 3). La potencia de detección de la señal se reduce por lo general con esta aplicación.
Las líneas de flujo eléctrico de la tensión alterna y el transmisor de señal se afectan entre sí. No obstante, que la potencia de localización se vea reducida no tiene importancia significativa en este caso, ya que se puede acceder directamente a los cables en el armario de distribución abierto.
Image titleImagen 3 – Ejemplo de aplicación, asignación de circuitos eléctricos a dispositivos de seguridad
sin apagar el sistema.

 

PROCEDIMIENTO PARA LOCALIZAR CABLES

Para tener éxito con este tipo de aplicación, es necesario comprender teóricamente el modo de funcionamiento. El planteamiento se ilustra con el ejemplo de las tomas cubiertas. En este caso, las tomas son a menudo los únicos puntos accesibles para el cable y donde la señal del transmisor se alimenta.
El transmisor está conectado como se describe en la aplicación sin tensión. El contacto a tierra de una toma cercana o un cable de extensión se utiliza como conexión a tierra. A continuación, se localiza el recorrido del cable oculto hasta que la señal deja de recibirse. El operador puede ajustar manualmente el nivel de sensibilidad en el receptor y, en función de la profundidad a la que se encuentre la instalación en la pared, se deberá aumentar o disminuir la sensibilidad del receptor. En cuanto se reciba la señal, el receptor mostrará la letra “F” y la potencia de la misma. Se pueden configurar 3 niveles de transmisión en el transmisor. El recorrido del cable se localiza de esta forma hasta que se termina y se encuentra la caja de distribución o el interruptor ocultos. Una buena conexión a tierra de la señal de salida del transmisor es importante para la aplicación sin tensión. En el cable de tierra no se debe recibir ninguna señal.

Image title

EJEMPLO DE LOCALIZACIÓN DE UN CORTE EN EL CABLE

Si se conecta un transmisor a un extremo del cable para localizar una interrupción, a veces resulta bastante difícil aislar esta interrupción debido a una interferencia de campo. Un transmisor adicional con otro código de señal puede ser de gran utilidad en este caso. Para cables apantallados, como los cables de antena, la señal se muestra en la pantalla. Si se conoce por adelantado las condiciones estructurales, se facilita el procedimiento.
El acero de refuerzo que se utiliza en el hormigón puede influir de forma negativa en la localización de la
señal. Es muy posible que el refuerzo de hormigón actúe como pantalla con conexión a tierra, por lo que no se recibirá la señal. Se aconseja llevar a cabo alguna
prueba práctica en un sistema que conozca bien antes de llevar a cabo la primera operación in situ. Esta es
la mejor forma de familiarizarse con el funcionamiento del instrumento. La localización de cables con un localizador expresamente diseñado para este fin ofrece varias ventajas. Los métodos para localizar cables (como por ejemplo taladrar paredes) pueden dañar la estructura del edificio además del propio cableado. El nuevo localizador de cables Fluke 2042 se presenta como una herramienta versátil para el trabajo
diario.

Image title

LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS EN SISTEMAS DE CALEFACCIÓN ELÉCTRICA BAJO EL SUELO

Una aplicación particularmente interesante es la localización de averías en sistemas de calefacción eléctrica bajo el suelo.
Por ejemplo, la calefacción se ha instalado pero no funciona correctamente. Una causa común puede ser que se hayan cortado o dañado los cables al poner el suelo. Para alfombras calefactoras con pantalla ses importante que la señal de transmisión se muestre en pantalla.

Image title

LOCALIZACIÓN DE TUBERÍAS Y CABLES EN EL SUELO

Con el localizador de cables Fluke 2042, resulta además posible localizar cables que están enterrados en el suelo. Esto es de gran utilidad cuando se trabaja por ejemplo con iluminación exterior.
La profundidad de detección máxima para este tipo de aplicación es de 2,5 m.
LOS COSTES DE LA MALA CALIDAD DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA.
La productividad es la clave de la supervivencia en el en el mundo competitivo actual.
Cuando piensa en los elementos básicos de la producción (tiempo, mano de obra y materiales), usted puede ver que hay poco margen de maniobra para la optimización. Dispone de 24 horas al día, la mano de obra es cara y no tiene mucha alternativa en cuanto a materiales. Por eso, cada empresa debe utilizar la automatización para incrementar la productividad, o perecer. Por lo tanto, confiamos en una automatización que, a su vez, se basa en un suministro de energía estable. Los problemas de calidad eléctrica pueden provocar el funcionamiento incorrecto de procesos y equipos o llegar a la interrupción de los mismos. Y las consecuencias de esto varían desde el cost excesivo de la energía hasta el cese completo del funcionamiento. Obviamente la calidad eléctrica es crítica.
Image title

 

La dependencia entre diversos sistemas añade complejidad a los problemas de calidad eléctrica. Sus el PC / los Pcs trabajan bien, pero la red no funciona, por lo que nadie puede reservar un vuelo o archivar un informe de gastos. El proceso está funcionando correctamente, pero el sistema de calefacción, ventilación y aire acondicionado se ha apagado y la producción debe interrumpirse. Los sistemas imprescindibles para la empresa están repartidos por toda la instalación, por lo que los problemas de calidad eléctrica pueden ocasionar que algunos se detengan en cualquier momento. Y seguramente sucederá en el peor momento posible.
¿De dónde proceden los problemas de calidad eléctrica? La mayoría se originan dentro de las instalaciones. Puede deberse a problemas con:
• Instalación: conexión incorrecta a tierra, cableado inadecuado o distribución sub-dimensionada.
• Funcionamiento: los equipos funcionan fuera de los parámetros de diseño.
• Métodos de mitigación: blindaje inadecuado o falta de corrección del factor de potencia.
• Mantenimiento: aislamiento del cable deteriorado o la conexión a tierra.
Incluso los equipos que se han instalado y a los que se les efectúa el mantenimiento correctamente en una instalación perfectamente diseñada, pueden presentar problemas de calidad eléctrica con el paso del tiempo.
La medición eléctrica de las pérdidas, debido a una mala calidad eléctrica se puede realizar con los instrumentos 430 Serie II de Fluke, que miden directamente la energía desaprovechada a causa de armónicos y desequilibrio y cuantifican el coste de la pérdida basado en el coste unitario de la energía proveniente de la red eléctrica.
Los problemas de calidad eléctrica también se pueden originar fuera de la instalación. Vivimos con la amenaza impredecible de cortes del suministro eléctrico, caídas de tensión y sobretensiones. Obviamente, hay un coste en esto. ¿Cómo se cuantifica?

 

MEDICIÓN LOS COSTES DE LA CALIDAD ELÉCTRICA

Los problemas de calidad eléctrica causan estragos en tres áreas generales: tiempo de inactividad, problemas en los equipos y costes de consumo de energía.

Image titleVEAMOS UN EJEMPLO.

Su fábrica produce 1.000 dispositivos electrónicos por hora , con 9$ de beneficio por unidad. Por lo tanto, sus ingresos son de 9.000 $ por hora. Si sus costes de producción son de 3.000 $ por hora, su ingreso operativo es de 6.000 $ por hora cuando la producción está en marcha. Cuando no está produciendo, la pérdida de ganancias es de 6.000 $ por hora y además, tiene que añadir los gastos fijos (como los gastos generales y sueldos). Ese es el precio de la inactividad. Pero existen otros costes derivados de la inactividad:
 Desechos. ¿De cuánta materia prima o en proceso de producción tiene que deshacerse si la producción se detiene?
 Reinicios. ¿Cuánto cuesta resolver y reiniciar el proceso tras una interrupción no planificada?
 Trabajo adicional. ¿Debe pagar horas extra o servicios externos para solucionar un incidente que conduce a la inactividad?.

 

INTERRUPCIONES IMPREVISTAS.

Para cuantificar los costes derivados del tiempo de inactividad del sistema, necesita saber dos cosas:
1. Los ingresos por hora que genera el sistema.
2. Los costes de producción.
Debe tener en cuenta también el proceso empresarial. ¿Se trata de un proceso continuo y totalmente aprovechado (p.ej., una refinería)? ¿El producto debe consumirse después de haberse producido (p. ej., en una central eléctrica)? ¿Los clientes pueden disponer de una alternativa si el producto no está disponible (p.ej., una tarjeta de crédito)? Si la respuesta a cualquiera de estas preguntas es afirmativa, es difícil o imposible recuperar los ingresos perdidos.
¿Es usted un fabricante OEM? Si no puede hacer entregas a tiempo, sus clientes podrían cambiar de proveedor.

 

PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS

Los costes exactos son difíciles de cuantificar, ya que se deben tener en cuenta muchas variables. ¿La avería en ese motor se debe a un exceso de armónicos o ha ocurrido por cualquier otra causa? ¿Ha tenido que desechar la producción de la línea tres, debido a que las variaciones en el suministro eléctrico provocan variaciones en el funcionamiento de la máquina? Para saber las respuestas correctas, usted debe hacer dos cosas:
1. Identificar la raíz de problema.
2. Determinar los costes reales.

 

ESTE ES EL EJEMPLO.

En su fábrica se produce un tipo de malla de plástico que debe tener un grosor uniforme. Al terminar la jornada, los operarios consistentemente informan que gran parte de la producción se ha tenido que desechar. Usted puede directamente identificar las variaciones de velocidad de la máquina debido a la baja tensión provocada por las pesadas cargas en los sistemas de climatización. El jefe de operaciones calcula que las pérdidas netas son de 3.000 $ diarios. Este es el sobrecoste derivado de la baja tensión. Pero no se olvide de otros costes, por ejemplo aquellos identificados con los periodos de inactividad.

 

COSTES DE LA ENERGÍA.

Para reducir la factura de electricidad, usted tendrá que registrar los patrones de consumo y ajustar el sistema y el tiempo de las cargas para reducir uno o más de los siguientes factores:
1. Uso de energía activa (kWh).
2. Las penalizaciones por el factor de potencia
3. Estructura de cargos adicionales por demanda pico.
Hasta ahora, calcular el coste de las pérdidas de energía ocasionadas por problemas de calidad eléctrica era una tarea para ingenieros expertos.
El coste de las pérdidas solo podía calcularse mediante métodos numéricos complejos, es decir, no era posible realizar una medición directa y una cuantificación económica de las pérdidas. Con los algoritmos patentados que utilizan los productos 430 Serie II de Fluke, las pérdidas ocasionadas por los frecuentes problemas de calidad eléctrica, como los armónicos y el desequilibrio, pueden medirse de forma directa. Al introducir el coste de la energía eléctrica en el instrumento, el coste es calculado directamente.
Puede reducir el consumo de energía si elimina las deficiencias en su sistema de distribución. Entre las fuentes de estas deficiencias se incluyen:
• Altos valores de intensidad de corriente en el conductor neutro causado por desequilibrio de cargas y armónicos “Triplen”.
• Transformadores con cargas pesadas, en especial los que producen cargas no lineales.
• Motores viejos, accionamientos viejos y otras cuestiones relacionadas con motores.
• Señales eléctricas muy distorsionadas, que pueden provocar un calentamiento excesivo de los sistemas de alimentación eléctrica.
Usted puede evitar sanciones económicas del factor potencia mediante la corrección del mismo. En general, esto se consigue instalando condensadores de corrección. No obstante, lo primero es corregir la distorsión del sistema: los condensadores presentan una baja impedancia a los armónicos e instalando correctores de factor de potencia inapropiados puede producir resonancia o quemar los condensadores. Consulte a un especialista en calidad eléctrica antes de corregir el factor de potencia si existen armónicos en la instalación.
Es posible reducir los cargos adicionales por exceder la demanda pico gerenciándola. Por desgracia, muchas personas pasan por alto uno de los factores fundamentales de este coste -el efecto de una mala calidad eléctrica en los picos de consumo eléctrico –y en consecuencia, no son conscientes de su impacto en una factura elevada. Para determinar los costes reales de la demanda de pico, necesita conocer tres datos:
1. El consumo de energía “normal”
2. El consumo de energía “estable”
3. La estructura de cargos adicionales por exceder la demanda pico.
Eliminando los problemas de la calidad de la energía, se reduce el valor del pico de demanda y el consumo. La gestión de la carga implica el control de cuándo debe operar cada equipo y con qué preferencia. Ahora sus instalaciones consumen un promedio de 515 kWh y sus cargas pico han bajado hasta 650 kWh. Pero, si incorpora la gestión de cargas para redistribuir algunas, el consumo promedio bajará y su nueva demanda de pico raramente sobrepasa los 595 kWh.

Image title

VEAMOS UN EJEMPLO.

En su fábrica/oficina se consume un promedio de 570 kWh durante la jornada de trabajo, pero se alcanzan picos de 710 kWh casi todos los días. La empresa de suministro eléctrico le cobra un recargo de electricidad por cada 10 kWh por encima de los 600 kWh en su factura mensual, cada vez que el consumo sobrepasa el umbral de los 600 kWh durante 15 minutos. Si usted corrige el factor de potencia, mitiga los armónicos, corrige las alteraciones e instala un sistema de gestión de cargas, tendrá ante usted un consumo de energía diferente: uno que usted mismo puede calcular.

Image title

AHORRE DINERO CON LA CALIDAD ELÉCTRICA

Ya ha conocido los costes de la mala calidad eléctrica. Ahora, debe aprender a eliminar dichos costes. Lo conseguirá si sigue estos pasos.
 Compruebe el diseño. Determine de qué modo su sistema puede soportar mejor los procesos y qué infraestructura necesita para evitar averías. Verifique la
capacidad del circuito antes de instalar un nuevo equipo. Vuelva a comprobar los equipos críticos después de realizar cambios de configuración.
 Cumpla las normativas. Por ejemplo, compruebe que su sistema de conexión a tierra cumple con la norma IEEE-142. Compruebe que su sistema de distribución de alimentación eléctrica cumple con la norma IEEE-141.
 Compruebe los sistemas de protección eléctrica. Esto incluye la protección contra rayos, los supresores de sobretensiones permanentes y transitorias. ¿Cuentan con la especificación apropiada y están correctamente instalados?
 Obtenga datos básicos sobre todas las cargas. Esta es la clave del mantenimiento predictivo y permite detectar problemas antes de que ocurran.
 Piense en métodos de mitigación. Los métodos de mitigación de problemas de calidad eléctrica incluyen la corrección (p.ej., reparación de la conexión a tierra) o aceptar la situación (p.ej., utilizando transformadores clasificados K). Considere acondicionar el suministro eléctrico e instalar una fuente de alimentación de reserva.
 Considere acondicionar el suministro eléctrico e instalar una fuente de alimentación de reserva. ¿Está realizando pruebas y llevando a cabo acciones correctivas? Lleve a cabo inspecciones periódicas en los puntos críticos; por ejemplo, compruebe la tensión entre neutro a tierra y la corriente de tierra en las acometidas y los circuitos derivados críticos. Lleve a cabo inspecciones de los equipos infrarrojos de distribución. Determine las causas de las averías para prevenir la recurrencia de las mismas.
 Use la función Monitor. ¿Puede detectar las distorsiones de tensión antes de que se sobrecalienten los motores? ¿Puede seguir la pista de los transitorios? Si no tiene instalado un sistema de supervisión de la alimentación, probablemente no verá los próximos problemas, pero sí verá la inactividad que producen.

 

Llegado este punto, usted necesita determinar los costes de prevención y reparación para, a continuación, compararlos con los costes de la mala calidad eléctrica. Esta comparación le permitirá a usted justificar la inversión necesaria para solucionar los problemas de calidad eléctrica. Dado que esto debería ser un esfuerzo continuo utilice los instrumentos adecuados de modo que pueda realizar sus propias mediciones de calidad eléctrica y realizar supervisiones, en vez de subcontratar a otras empresas o profesionales. En la actualidad es sorprendentemente accesible y siempre es menos costeso que la inactividad.
COMPROBACIONES BÁSICAS DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS
Image titleLa creciente preocupación por la seguridad pública y la complejidad cada vez mayor de las instalaciones eléctricas fijas actuales en instalaciones domésticas, comerciales e industriales supone una responsabilidad añadida para los técnicos de comprobaciones eléctricas encargados de verificar la conformidad con las exigentes normativas internacionales actuales.

 

Por consiguiente, es importante disponer de los instrumentos de medida necesarios para realizar las exigentes pruebas impuestas por la Comisión Eléctrica Internacional (IEC) y el Comité Europeo para Normalización Electrotécnica (CENELEC).
IEC 60364 y sus variantes nacionales relacionadas publicadas en toda Europa (véase la tabla 1) especifican los requisitos para instalaciones eléctricas fijas en edificios. En la sección 6.61 de esta norma se describen los requisitos necesarios para la verificación de la conformidad de la instalación con la norma IEC 60364.

Image title

REQUISITOS BÁSICOS DE IEC 60364.6.61 – UNE 20460.

Muchos técnicos electricistas ya estarán familiarizados con la norma IEC 60364.6.61 o sus equivalentes nacionales. Dicha norma establece que la verificación de la instalación se realizará siguiendo el siguiente orden:
1. Inspección visual
2. Comprobación de lo siguiente:
• continuidad de conductores de protección;
• resistencia de aislamiento;
• protección por separación de circuitos;
• resistencia de suelos y paredes;
• desconexión automática del suministro;
• polaridad;
• rendimiento funcional;
Además, hay que tener en cuenta las pruebas siguientes:
• prueba de resistencia eléctrica;
• caída de tensión.
Para comprobar las medidas de protección tal como se ha descrito anteriormente, IEC 60364.6.61 hace referencia a IEC/EN 61557

 

REQUISITOS BÁSICOS DE IEC/EN 61557

La Norma Europea EN 61557 establece los requisitos para el equipo de prueba utilizado en la comprobación de instalaciones. Establece los requisitos generales para los equipos de prueba (parte 1), requisitos específicos para equipos de medidas combinados (parte 10) e incluye los requisitos específicos para medida o comprobación:
A. Resistencia de aislamiento (parte 2)
B. Impedancia de lazo (parte 3)
C. Resistencia de conexión a tierra (parte 4)
D. Resistencia a tierra (parte 5)
E. Rendimiento de RCD en sistemas TT y TN (parte 6)
F. Secuencia de fase (parte 7)
G. Dispositivos de supervisión de aislamiento para sistemas IT (parte 8)
Los comprobadores de instalaciones multifunción de la serie 1660 de Fluke son equipos de medida conformes a la descripción de la parte 10 de EN 61557 y los tres modelos de la serie cumplen partes específicas de esta norma. Están diseñados específicamente para realizar las pruebas establecidas en IEC 60364.6.61, y todas las normas o regulaciones derivadas de la misma, de la manera más segura y eficaz posible. Son instrumentos ligeros con un diseño ergonómico ‘curvo’ único que, al llevarlo colgado del cuello, hace más cómodo el trabajo en las instalaciones.

 

COMPROBACIÓN DE UNA INSTALACIÓN ELÉCTRICA

En primer lugar, se realiza la inspección visual para confirmar que los equipos eléctricos conectados permanentemente cumplen los requisitos de seguridad y no está visiblemente dañados, y que están presentes las barreras contra incendios, los dispositivos de protección, monitorización, aislamiento y conmutación, así como toda la documentación correspondiente. Después de esta inspección, puede empezar la comprobación eléctrica. Obsérvese que los métodos de prueba descritos se incluyen como métodos de referencia en IEC 60364.6.61. No se excluyen otros métodos siempre que proporcionen resultados igualmente válidos. Solo se considera que una persona tiene la competencia necesaria para comprobar instalaciones conforme a IEC 60364.6.61 si dispone de la experiencia y formación adecuadas, ropa de seguridad y los instrumentos de medida correctos.
Al efectuar la prueba hay que asegurarse de tomar las precauciones adecuadas para evitar daños a personas, equipo o propiedad, así como mantener alejadas del peligro a personas no autorizadas.

 

CONTINUIDAD

La comprobación de la continuidad de conductores suele realizarse con un instrumento capaz de generar una tensión sin carga en el intervalo de 4 a 24 V (CC o CA) con una corriente mínima de 0,2 A. La prueba de continuidad más común es la medida de la resistencia de conductores de protección, que implica confirmar, en primer lugar, la continuidad de todos los conductores de protección de la instalación y, después, comprobar los conductores de conexión equipotencial principales y secundarios. También se comprueban todos los conductores del circuito final. Puesto que una prueba de continuidad mide resistencias muy bajas, debe compensarse la resistencia de los cables de prueba. El 1660 tiene una función de anulación automática que con solo unir los cables de prueba y presionando el botón cero, mide y almacena la resistencia del cable de prueba, incluso después de haber desconectado el instrumento.

 

RESISTENCIA DE AISLAMIENTO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS

La integridad del aislamiento es fundamental para prevenir descargas eléctricas e incendios. En general, se mide entre conductores bajo tensión y entre cada conductor bajo tensión y tierra. Para medir la resistencia de aislamiento entre conductores bajo tensión y tierra es necesario desconectar toda la instalación, extraer todas las lámparas y desconectar todo el equipo. Deben dejarse todos los fusibles, cerrar los disyuntores y los interruptores de circuito final.

 

Las medidas se realizan con corriente directa empleando un instrumento capaz de suministrar una tensión de prueba de 1000, 500 o 250 V, en función de la tensión nominal del circuito. En sistemas de suministro monofásicos, la prueba de aislamiento suele realizarse con una tensión de prueba de 500 V. Antes de la prueba, es necesario desconectar el equipo y tomar medidas para impedir que la tensión de prueba dañe dispositivos sensibles a la tensión, como interruptores atenuadores, temporizadores de retardo y arrancadores electrónicos para iluminación fluorescente. Estos dispositivos podrían pasar fácilmente inadvertidos y representar unos costes elevados para el usuario, así como molestias para el cliente. El 1664 FC incluye una función exclusiva de Fluke pendiente de patente, conocida como Insulation PreTest, que evita que el usuario cometa errores potencialmente graves y costosos. Si el comprobador detecta que un dispositivo sigue conectado al sistema comprobado, detiene la prueba y muestra una advertencia. Esto evita daños accidentales en los equipos periféricos y contenta a los clientes.

 

Los comprobadores de la serie 1660 generan las tensiones de prueba necesarias (seleccionables) y, como excepción dentro de este tipo de comprobadores de instalaciones, los modelos 1663 y 1664 disponen también de tensiones de prueba de 50 y 100 V, necesarias para comprobar instalaciones de telecomunicaciones, sistemas de alarma antiincendios, iluminación de emergencia, alarmas antirrobo, sistemas de sonido o conductividad de suelos. Para mejorar la seguridad, los comprobadores de instalaciones de la Serie 1660 disponen de un indicador de tensión activa para avisar a los usuarios de la presencia de tensión. Si se detecta tensión, se cancela la comprobación. Al tomar una medida, la pantalla doble indica tanto la resistencia de aislamiento como la tensión de prueba aplicada. Conforme a IEC 60364.6.61 los valores de resistencia deben ser superiores a 1 megaohmio para una tensión de prueba de 1000 V; 0,5 megaohmios para 500 V y 0,25 megaohmios para 250 V.

 

PROTECCIÓN POR SEPARACIÓN DE CIRCUITOS

La separación de los elementos bajo tensión de otros circuitos y de tierra debe verificarse mediante una medida de la resistencia de aislamiento. Los valores de resistencia límites deben ser idénticos a los valores mencionados anteriormente para todos los equipos conectados.

 

RESISTENCIA DE SUELOS Y PAREDES

Si es posible, es necesario tomar al menos tres medidas de resistencia de suelo y pared por ubicación, una aproximadamente a 1 metro desde cualquier elemento conductor externo accesible de la ubicación y las dos medidas restantes tomadas a distancias mayores. La serie de medidas se repite para cada superficie relevante de la ubicación.
La función de prueba de aislamiento de la serie 1660 con una tensión sin carga de 500 V (o 1000 V si la tensión nominal de la instalación supera los 500 V) se utiliza como fuente de CC. La resistencia se mide entre un electrodo de prueba (por ejemplo, una placa metálica cuadrada de 250 mm con un cuadrado de 270 mm de papel absorbente húmedo con el que se ha eliminado el agua sobrante) y un conductor de protección de la instalación.

 

COMPROBACIÓN DE DIFERENCIALES (RCD)

Para obtener mayor protección suelen instalarse dispositivos de corriente residual (RCD) para detectar flujos de corriente a tierra que sean demasiado pequeños como para disparar dispositivos de protección de sobrecorriente o para fundir fusibles, pero suficientes como para generar una peligrosa descarga eléctrica o generar calor suficiente como para provocar un incendio. La comprobación básica de RCD implica determinar el tiempo de disparo (en milisegundos) mediante la introducción de una corriente de fallo en el circuito.
Los comprobadores de instalaciones de la serie 1660 efectúan también una prueba previa para determinar si la prueba real provocaría una tensión de fallo superior a un límite de seguridad de 50 V o 25 V. Para medir manualmente el tiempo de disparo, con los botones del menú se selecciona la corriente nominal de disparo de los RCD, un multiplicador de corriente de prueba, el tipo de RCD y el ajuste de fase de la corriente de prueba. Puesto que algunos RCD son más sensibles en medio ciclo que otros, la prueba se realiza para ajustes de fase de 0 y 180°. Se registra el tiempo más prolongado.
Para simplificar la prueba, los modelos de la serie 1660 disponen de un modo automático para medir el tiempo de disparo del RCD en el que se realizan automáticamente seis pruebas en secuencia. Esto quiere decir que el técnico de la prueba no tiene que volver al comprobador de la instalación después de restablecer un RCD activado. El instrumento detecta cuándo se ha restablecido el RCD e inicia la siguiente prueba de la secuencia. Los resultados se guardan en una memoria temporal y pueden visualizarse en secuencia con los botones de dirección. Los modelos 1663 y 1664 disponen también de memoria interna para almacenar los resultados para su uso posterior. Los modelos 1662, 1663 y 1664 también pueden medir la corriente de disparo del RCD (denominada como prueba de rampa) mediante el incremento gradual de una corriente aplicada hasta que se dispare el RCD.

 

PRUEBA DE POLARIDAD

En aquellos casos en los que las regulaciones locales prohíban la instalación de dispositivos de conmutación de un polo en el conductor neutro, debe efectuarse una prueba de polaridad para verificar que dichos dispositivos solo están conectados en fase. Una polaridad incorrecta supone que algunas partes de la instalación sigan conectadas a un conductor de fase bajo tensión, incluso con un interruptor de un polo desconectado o cuando ha saltado un dispositivo de protección de sobrecorriente. Los comprobadores de instalaciones de la serie 1660 comprueban la polaridad correcta utilizando el modo de continuidad.

 

PRUEBA FUNCIONAL

Debe comprobarse la funcionalidad de todos los componentes, como conmutadores de tensión y componentes de control, motores, controles y bloqueos, para demostrar que están montados, ajustados e instalados correctamente conforme a los requisitos de la normativa correspondiente. También hay que comprobar la funcionalidad de los dispositivos de protección para verificar que están correctamente instalados y ajustados.

 

VERIFICACIÓN DE LA PROTECCIÓN MEDIANTE LA DESCONEXIÓN AUTOMÁTICA DEL SUMINISTRO

La verificación de la eficacia de las medidas de protección contra el contacto indirecto mediante desconexión automática de suministro depende del tipo de sistema. En resumen, es de la siguiente manera:
• Para sistemas TN: medida de la impedancia de lazo de fallo y verificación de las características del dispositivo de protección asociado (es decir, inspección visual del ajuste de corriente nominal para disyuntores, corriente nominal para fusibles y comprobación de RCD).
• Para sistemas TT: medida de la resistencia de los electrodos a tierra para elementos conductores expuestos de la instalación y verificación de las características del dispositivo de protección asociado (es decir, RCD mediante inspección visual y prueba).
• Para sistemas IT: cálculo o medida de la corriente de fallo.

 

MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE LOS ELECTRODOS A TIERRA

La medida de la resistencia de un electrodo a tierra se realiza con un método apropiado; por ejemplo, utilizando dos electrodos o ‘picas’ a tierra auxiliares. Estos electrodos están disponibles a modo de juego de accesorios para los modelos 1663 y 1664. Antes de efectuar la prueba es necesario desconectar la pica de tierra del terminal de tierra principal de la instalación. Al hacerlo, la instalación no dispondrá de protección a tierra y, por tanto, debe desactivarse completamente antes de llevar a cabo la prueba. La prueba de resistencia a tierra no debe realizarse en un sistema bajo tensión. Se coloca un electrodo auxiliar a una distancia determinada desde el electrodo de tierra y el otro a un 62 % de la distancia entre ambos en línea recta. La prueba mide la resistencia de tierra y detecta la tensión entre los electrodos auxiliares. Si ésta supera los 10 V, no se lleva a cabo la prueba.

 

MEDIDA DE LA IMPEDANCIA DEL LAZO DE FALLO

La medida de la impedancia del lazo de fallo se realiza utilizando la misma frecuencia que la frecuencia nominal del circuito (50 Hz). La prueba de impedancia del lazo a tierra mide la resistencia de la vía que recorrería una corriente de fallo entre la línea y la tierra de protección, que debe ser lo suficientemente baja como para permitir un flujo de corriente suficiente para disparar un dispositivo de protección de circuito como un disyuntor diminuto (MCB). La nueva función de memoria Z Max de los modelos 1663 y 1664 permiten al usuario evaluar fácilmente el valor más elevado del lazo a tierra en el circuito y asegurarse de que no supera el valor recomendado. Además, el modelo 1664 tiene una resolución del orden de mΩ para medir rutas cortas de lazo a tierra, por ejemplo cuando está cerca de un transformador de energía. El 1664 realiza esta prueba utilizando tres cables de prueba independientes o el cable equipado con una toma de red. Calcula la corriente previsible de fallo (PFC) y ésta aparece en la parte inferior de la pantalla doble. La determinación de la PFC es importante para asegurar que no se excede la capacidad de los fusibles y disyuntores de sobrecorriente. Los instrumentos 1663 y 1664 también pueden medir el componente de resistencia a tierra de la resistencia de lazo total y la impedancia de línea (impedancia de generación entre línea y neutro, o impedancia línea a línea en sistemas trifásicos), así como calcular la corriente de cortocircuito prevista (PSC) que podría circular cuando se produzca un cortocircuito entre línea y neutro.
La medida de la impedancia de lazo puede activar los RCD en el circuito que se va a comprobar e impedir nuevas medidas. Para evitarlo, los comprobadores de la serie 1660 de Fluke utilizan una tecnología innovadora pendiente de patente. Esto supone resultados más consistentes y repetibles.

 

COMPROBADORES DE INSTALACIONES MULTIFUNCIÓN DE LA SERIE 1660 DE FLUKE

La serie 1660 de Fluke introduce mejoras en los comprobadores de instalaciones de Fluke y ofrece al usuario una mayor capacidad de prueba, protegiendo a los equipos eléctricos que podrían estar conectados a la instalación que se está comprobando y
facilitando el uso compartido de los resultados de las comprobaciones a través del smartphone.

 

INSULATION PRETEST: PROTEJA LA INSTALACIÓN Y EVITE ERRORES COSTOSOS.

El comprobador de instalaciones Fluke 1664 FC es el único comprobador con la función “Insulation PreTest”, que evita cometer errores potencialmente graves y costosos. Si el comprobador detecta que un dispositivo sigue conectado al sistema comprobado, detiene la prueba y muestra una advertencia visual. Esta función permite eliminar los daños que se producen accidentalmente en los equipos periféricos y contenta a los clientes.

 

LA FUNCIÓN AUTO TEST AGILIZA Y FACILITA LAS COMPROBACIONES

La función Auto Test ejecuta 5 comprobaciones en una única secuencia, lo que garantiza el cumplimento de las normativas vigentes de instalación. Reduce el número de conexiones manuales, la posibilidad de errores y el tiempo de la comprobación hasta en un 40 % respecto a los modelos anteriores de Fluke.

 

1664 FC

Trabaje con mayor seguridad, proteja la instalación que está comprobando y comparta los resultados
El instrumento Fluke 1664 FC es el único comprobador de instalaciones que evita que los dispositivos se dañen durante las comprobaciones de instalación; además le permite compartir los resultados de la comprobación con sus colegas o con sus clientes de forma inalámbrica. La comprobación previa de aislamiento (Insulation PreTest) de Fluke, pendiente de pantente, no le permite realizar comprobaciones mientras haya dispositivos conectados al sistema. Esto evita daños accidentales y contenta a los clientes. También cuenta con una resolución del orden de 0,001 Ω para medir rutas cortas de lazo a tierra, por ejemplo cuando está cerca de un transformador de energía.
Image titleAdemás, el Fluke 1664 FC le ofrece la potencia de Fluke Connect. Ahora puede enviar los resultados desde el Fluke 1664 FC a su smartphone y transferirlos a otros miembros de su equipo. Es la forma más rápida de comunicar a su equipo lo que ve y ayudar a procesar los resultados de las comprobaciones sobre el terreno. Puede recibir información, sugerencias y obtener respuestas a sus preguntas.

 

Memoria Fluke Cloud™: elimine los errores de transcripción de datos, la memoria Fluke Cloud™ reduce el tiempo de transferencia de datos y elimina los errores de transcripción. Además, puede disfrutar de una protección de datos líder con la memoria Fluke Cloud™. Seguro. Fiable. Rápido. Más preciso. Todo ello con el potencial de Fluke Connect®.
Vídeollamadas ShareLive™: comparta los resultados desde cualquier lugar. Gracias a las vídeollamadas ShareLive™ estará siempre en contacto con los miembros de su equipo, desde cualquier lugar.
Fluke Connect permite al comprobador de instalaciones 1664 FC enviar los resultados de las pruebas a su smartphone para poder compartirlos con otros usuarios. Es la forma más rápida de comunicar a su equipo lo que ve, de forma que podrá obtener las aprobaciones necesarias sobre el terreno.

 

1663

El comprobador ideal para los instaladores profesionales
Este instrumento es ideal para los usuarios profesionales gracias a funcionalidad completa, funciones avanzadas de medida y facilidad de uso. Funcionamiento intuitivo y adaptable fácilmente a trabajadores de diferentes niveles de habilidad.

 

1662

Un comprobador de instalaciones básico y sólido
El Fluke 1662 le proporciona la fiabilidad de Fluke, un funcionamiento sencillo y toda la potencia de comprobación que necesita para una comprobación
básica de las instalaciones.
CUATRO PASOS POSTERIORES A LA RECOGIDA DE DATOS SOBRE CALIDAD ELÉCTRICA

1. COMPROBACIÓN LOCAL O REVISIÓN DE DATOS PROVISIONALES

Independientemente de que esté recogiendo datos para una semana o un mes, no está de más echar un vistazo al medidor y ver la información recopilada hasta el momento. Esta comprobación le da la oportunidad de revisar los datos de incidencias y ver si se produjo algún problema desde que se inició la medición. También es una oportunidad de establecer contacto con el operador de los equipos o la persona encargada y determinar así si se produjo algún problema, o mejor aún, confirmar que todo funciona correctamente. En caso de que se haya producido algún incidente, como el disparo de un disyuntor o un fusible fundido, compare la incidencia con las datos recogidos hasta el momento. Normalmente, esta comparación permitirá decidir si es necesario o no ampliar el período de prueba o si, por el contrario, ya se cuenta con todos los datos necesarios.

 

2. ¿QUÉ TIPO DE ASPECTOS HAY QUE COMPROBAR?

Si se dispone del registro de incidencias de un operador, el primer paso sería prestar atención a los datos antes, durante y justo después del momento en el que se registró el incidente. ¿Se distingue un cambio significativo en alguno de los datos de la medición en ese momento? Con frecuencia, los equipos pueden activarse o reiniciarse debido a una importante disminución de la tensión. En función de la sensibilidad de los equipos, podría producirse con la rapidez de una porción de forma de onda o mantenerse durante varios ciclos, lo que se mostraría en los datos de tendencias de RMS.
Las líneas de tendencias MÍN. y MÁX. suelen tener un tiempo de respuesta de medio ciclo o un solo ciclo, según el dispositivo. El promedio suele ser una resolución definida por el usuario. Si se trata de la molesta activación de los disyuntores, eche un vistazo a los valores del disyuntor recopilados al principio del estudio y compárelos con los datos de amperaje recogidos por el instrumento. Si se activa una gran carga, es frecuente observar un gran aumento de corriente durante un breve período de tiempo, lo que se suele conocer como “corriente de arranque”. Suele haber una bajada de tensión al mismo tiempo, que frecuentemente se denomina “fluctuación”. Además de la tensión y la corriente, es buena idea echar un vistazo a los armónicos. Un aumento significativo en la distorsión armónica total (THD) también puede ser la causa del sobrecalentamiento y los disparos.

 

3. COMPROBACIONES FINALES

Desconecte la unidad y déjela en un sitio seguro. Verifique que no se haya dejado ningún componente, como pinzas de tensión o accesorios pequeños. Realice una última comprobación visual para asegurarse de que el área esté limpia, segura y lista para dar por finalizado el proceso. Si corresponde, asegúrese de que todos los tornillos estén instalados de manera segura en el panel extraíble. Los tornillos o paneles sueltos podrían causar un accidente en cualquier momento. Si se realizó algún procedimiento de bloqueo y etiquetado, asegúrese de dejarlo todo en su sitio.

 

4. GENERACIÓN DE INFORMES

Es fundamental documentar todas las acciones llevadas a cabo y las conclusiones obtenidas. El software de calidad eléctrica facilita en gran medida este proceso. Si el objetivo de la medición era establecer puntos de referencia o características de uso, realizar un informe genérico de todos los datos suele ser suficiente. Si el trabajo estaba centrado en una incidencia o un problema concreto, asegúrese de aclararlo suficientemente en el informe. También tenga en cuenta al destinatario. Es posible que la persona encargada de tomar decisiones a partir de las recomendaciones que usted haga no sepa demasiado sobre calidad eléctrica. Normalmente es más útil seleccionar solo los datos asociados a la incidencia, en lugar de enumerar toda la información recogida. También debe tener en cuenta la importancia de incluir otras fuentes de datos, como fotografías o imágenes termográficas. Sea claro y conciso al explicar los resultados y utilice un generador de informes (si hay alguno disponible) para almacenar los datos críticos, ya que a menudo es posible resolver la mayoría de los problemas de calidad eléctrica al combinar el conjunto total de datos.
SEIS COSAS QUE DEBE HACER ANTES DE REALIZAR MEDICIONES DE CALIDAD ELÉCTRICA

1. COMPRENDER EL PROBLEMA O LOS SÍNTOMAS

Antes de comenzar trabajos de mantenimiento eléctrico o de tomar mediciones iniciales de calidad eléctrica, lo mejor es definir exactamente qué ocurre, sobre todo si trabaja en un entorno desconocido. Si el problema tiene que ver con maquinaria específica, en general hablar con el operador del equipo puede proporcionar una idea de la posible causa. También puede ser muy útil mantener un registro de los síntomas con la fecha y hora en que se produjeron para hacer una comparación con los datos de las mediciones de calidad eléctrica.

 

2. COMPRENDER EL ENTORNO

Si están disponibles, los diagramas unifilares pueden ser muy valiosos para ver cómo se alimentan todas las cargas. A veces, los diagramas revelan que una carga sensible se encuentra en un circuito que alimenta equipos que se sabe que pueden causar ciertos tipos de anomalías en la calidad eléctrica. Los diagramas también ayudan a la hora de elaborar un plan con respecto al mejor lugar para conectar el dispositivo de medición de calidad eléctrica, junto con las interrogantes básicas de configuración, como el tipo de alimentación y la tensión nominal. Recorra el lugar para familiarizarse con las cargas y el modo en que se utilizan. Saber cómo funcionan o cómo se producen los ciclos ayuda a comprender los datos del dispositivo de medición de calidad eléctrica. Compruebe las conexiones eléctricas y, a continuación, lleve a cabo una inspección rápida de los paneles para revisar si hay algo que parezca estar suelto o sobrecalentado. En esta etapa, puede ser útil utilizar una cámara termográfica para detectar rápidamente conexiones o disyuntores sobrecalentados. También es un buen momento para tomar nota de los valores de los disyuntores. Si surge un problema de carga mínima durante el estudio de calidad eléctrica, los valores de los disyuntores se pueden comparar con los valores del amperaje para ayudar a identificar el origen del problema.

 

3. CONECTAR EL DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DE CALIDAD ELÉCTRICA

Conecte los cables de tensión al dispositivo de medición y asegúrese de hacer coincidir el etiquetado de cada conector con la etiqueta correspondiente del instrumento. A continuación, conecte los cables de tensión al circuito; una vez más, preste atención a las etiquetas de los conectores y a las fases del circuito. Compruebe que la pinza de cocodrilo esté fija y que los cables de tensión sean compatibles, de modo que no desconecten el cable del circuito. Si se conecta a un bloque de terminales con tornillos de cabeza cóncava, se recomienda el uso de sondas con punta magnética. Cuando conecte las sondas de corriente al circuito, preste atención a la flecha que indica la dirección del flujo de corriente y asegúrese de hacer coincidir la misma fase con el cable de tensión. Si desea alimentar el instrumento con los cables de medición, conecte los cables puente de los enchufes apilables del instrumento a las entradas correspondientes en la fuente de alimentación. De lo contrario, conecte el cable de alimentación de CA.

 

4. VERIFICAR LAS CONEXIONES

Siempre es una buena idea comprobar las conexiones de medición antes de iniciar el registro. Algunos dispositivos de medición de calidad eléctrica, como los registradores de potencia 1736 y 1738 de Fluke, permiten comprobar las conexiones a través de una función de verificación inteligente. Con esta función, podrá confirmar de manera digital que todo se encuentra conectado correctamente. Si hay un error, puede optar por llevar a cabo los cambios físicos o simplemente presionar el botón “Corrección automática” para que el instrumento realice los cambios dentro del instrumento en su lugar. También tiene la opción de utilizar el diagrama fasorial para profundizar la investigación, además de anular manualmente cualquier configuración hecha.

 

5. COMENZAR UN EJERCICIO DE SIMULACIÓN

Antes de concluir, es bueno ejecutar un ciclo para verificar que las configuraciones funcionen como se espera. Si realiza el monitoreo en el panel principal, por lo general el control consiste en asegurarse de que se obtienen los resultados esperados en las lecturas de la tensión y la corriente en modo de medición. En algunos casos, encontrará un error en la configuración de la tensión nominal o notará que la corriente se encuentra fuera del rango de la sonda de corriente que se utiliza. Es mejor permanecer en el lugar un poco más para confirmar que todas las mediciones se llevaron a cabo de manera correcta, en vez de tener que repetir las mediciones debido a datos insuficientes o incorrectos.

 

6 ASEGURAR LA UBICACIÓN

Compruebe que la unidad muestre que se encuentra funcionando con alimentación de CA y no con su batería interna. Asegúrese de que todo el cableado esté seguro y no se encuentra expuesto a piezas móviles ni a fuentes de alta temperatura. Cierre la caja, de modo que todo esté seguro. Según la ubicación de la medición, se puede utilizar un cable de bloqueo con el dispositivo de medición como un sistema antirrobo. Asimismo, nunca está de más dejar una etiqueta que indique a quién contactar en caso de que otras personas trabajen en el mismo lugar. Esto puede impedir una posible alteración o desconexión del dispositivo de medición.
POR QUÉ DEBERÍA AÑADIR ANÁLISIS DE MOTORES A SUS TAREAS DE MANTENIMIENTO

Cuatro pasos claves para entender la eficiencia de los motores y las causas de las averías

Los motores eléctricos convierten la energía eléctrica en fuerzas mecánicas de rotación que constituyen el músculo del sector industrial. Es importante medir y analizar esas fuerzas (potencia mecánica, par y velocidad), además de las características de la calidad eléctrica, para evaluar el rendimiento del equipo de rotación. Estas medidas no solo pueden ayudar a predecir errores y a evitar tiempos de inactividad; también pueden ayudar a determinar rápidamente si es necesario realizar otras inspecciones, como análisis de vibraciones, análisis de alineación de los ejes o pruebas de aislamiento, para corroborar los resultados.

 

Tradicionalmente, para obtener análisis de motores con precisión había que apagar equipos caros para permitir la instalación de sensores mecánicos. La correcta instalación de sensores mecánicos no solo puede ser extremadamente difícil, y en ocasiones imposible, sino que los mismos sensores suelen tener un precio prohibitivo e introducen variables que disminuyen la eficiencia general del sistema.

 

Los modernos instrumentos de análisis de motores facilitan más que nunca el diagnóstico de problemas en motores eléctricos al simplificar significativamente el proceso y reducir el número de componentes e instrumentos necesarios para tomar decisiones de mantenimiento fundamentales. Por ejemplo, el nuevo analizador de calidad eléctrica y eficiencia de motores eléctricos Fluke 438-II permite a los técnicos comprobar el rendimiento de los motores eléctricos y evaluar la calidad eléctrica al efectuar medidas en la entrada trifásica del motor sin necesidad de sensores mecánicos.

 

1. UNA CALIDAD ELÉCTRICA DEFICIENTE ESTÁ DIRECTAMENTE RELACIONADA CON EL RENDIMIENTO DEL MOTOR 

Las anomalías del suministro eléctrico, como transitorios, armónicos y desequilibrios, pueden provocar daños importantes en los motores eléctricos. Las anomalías en el suministro eléctrico, como transitorios y armónicos, pueden afectar al funcionamiento del motor. Los transitorios pueden provocar daños importantes en el aislamiento del motor y pueden activar circuitos de sobretensión, lo cual genera pérdidas económicas. Los armónicos, que producen distorsión tanto de tensión como de corriente, tienen un impacto negativo similar y pueden provocar que los motores y los transformadores se calienten. Esto puede ocasionar un sobrecalentamiento o incluso una avería. Además de los armónicos, se pueden producir desequilibrios de tensión y corriente, y suele ser la causa de una elevación de la temperatura del motor y un desgaste prolongado que puede acabar quemando los devanados. Al utilizar las medidas trifásicas en la entrada del motor, los técnicos capturan numerosos datos que puede ayudar a indicar el estado general de la calidad eléctrica, lo cual simplifica el diagnóstico de las causas de la ineficiencia del motor.

 

2. LAS CONSECUENCIAS DEL PAR SOBRE EL RENDIMIENTO Y LA EFICIENCIA

El par es la cantidad de fuerza rotatoria que desarrolla un motor y se transmite a una carga mecánica accionada, mientras que la velocidad se define como la velocidad a la que gira el eje del motor. El par motor, medido en Newton metro (Nm) o libras pie (lb pie), es la variable más importante que caracteriza el rendimiento mecánico instantáneo. Tradicionalmente, el par mecánico se ha medido con sensores mecánicos. Sin embargo, el Fluke 438-II calcula el par mediante parámetros eléctricos (la tensión y la corriente instantánea), así como con los datos de la placa de características del motor. La medida del par también proporciona información directa sobre el estado del motor, la carga, e incluso el propio proceso. Al asegurarse de que el motor funciona con un par que cumple las especificaciones se garantiza un funcionamiento fiable y se minimizan los costes de mantenimiento.

 

3. DATOS DE LA PLACA DE CARACTERÍSTICAS DEL MOTOR Y RENDIMIENTO PREVISTO

Los motores se clasifican en función de los estándares NEMA (National Electrical Manufacturers Association) e IEC (International Electrical Commission). Estos estándares incluyen los principales parámetros eléctricos y mecánicos, como potencia nominal del motor, corriente de carga máxima, velocidad del motor y eficiencia nominal para carga máxima, y describen el rendimiento previsto del motor bajo condiciones normales. Gracias a la aplicación de algoritmos sofisticados, los instrumentos modernos de análisis de motores pueden comparar medidas eléctricas trifásicas con los valores nominales e indican el rendimiento de los motores bajo unas condiciones de carga reales. La diferencia entre un motor que funciona según las especificaciones del fabricante o fuera de esos parámetros es significativa. El funcionamiento de motores con sobrecarga mecánica genera esfuerzos en los componentes del motor, como cojinetes, el aislamiento y los acoplamientos, lo cual reduce la eficiencia y provoca averías prematuras.

 

4. LA EFICIENCIA DEL MOTOR TIENE UNA CONSECUENCIA DIRECTA SOBRE LOS RESULTADOS FINALES

El sector industrial se está esforzando más que nunca por reducir el consumo energético y aumentar la eficiencia de los motores mediante la introducción de iniciativas “ecológicas”. En algunos países estas iniciativas se están convirtiendo en leyes. Un estudio reciente indica que los motores consumen el 69 % de toda la electricidad de la industria y el 46 % del consumo eléctrico mundial. Al identificar los motores con un rendimiento deficiente o con averías, y proceder a su reparación o sustitución, se puede controlar el consumo y la eficiencia energética. Los análisis de calidad eléctrica y motores ofrecen datos que permiten identificar y confirmar el consumo excesivo de energía y las ineficiencias. Además, los mismos datos analíticos pueden verificar las mejoras logradas mediante reparaciones o sustituciones. Además, al conocer el estado de los motores e intervenir antes de que se produzcan averías, también se reducen la posibilidad de problemas de seguridad y de tipo medioambiental.

 

Los datos de calidad eléctrica y motores no son de carácter estático. A medida que cambian las condiciones también lo hacen las medidas. Un 75% de los participantes en un estudio sectorial identificaba las averías de los motores como la causa de tiempos de inactividad entre 1 y 5 días al año en la planta. Por su parte, el 90 % de los participantes indicó que había sufrido averías de motores de más de 50 CV menos de un mes después de la aparición del aviso (el 36 % afirmó que el aviso había sido inferior a un día). La recopilación de datos es un primer paso para establecer un programa de mantenimiento predictivo o preventivo. Es recomendable comenzar por realizar lecturas precisas en los motores y posteriormente tomar las medidas necesarias y controlar las tendencias. Para obtener los mejores resultados, las medidas deben tomarse bajo unas condiciones de funcionamiento uniformes y repetibles. Lo ideal es que se tomen a la misma hora del día para establecer comparaciones válidas. Esta metodología puede adoptarse con datos de calidad eléctrica (armónicos, desequilibrios, tensión, etc.) así como datos analíticos de motores (par, velocidad, potencia mecánica, eficiencia).
El nuevo analizador de motores y calidad eléctrica Fluke 438-II simplifica la recopilación de datos básicos en motores en funcionamiento, y detecta averías mecánicas y eléctricas, además de evitar tiempos de inactividad en el flujo de trabajo. Para medir el rendimiento de los motores que reciben energía de sistemas de accionamiento de frecuencia variable el accionamiento debe ser un sistema controlado de voltaje (VSI) con un voltaje/rango de frecuencia de 40 a 70 Hz, y un rango de soporte de 2,5 kHz a 20 kHz. Al añadir el análisis eléctrico y mecánico de los motores eléctricos a sus tareas de mantenimiento, puede asegurarse de disponer de todos los datos necesarios para garantizar el funcionamiento de su planta.
EFICIENCIA Y CONFIABILIDAD DE LOS MOTORES ELÉCTRICOS: EL NUEVO ENFOQUE DE EVALUACIÓN COINCIDE CON CONDICIONES REALES
Los motores eléctricos son el componente clave en muchos procesos industriales y pueden representar hasta un 70 % del total de la energía consumida en una planta industrial y hasta un 46 % de toda la electricidad generada en el mundo. Debido a que constituyen un componente fundamental para los procesos industriales, el costo del tiempo de inactividad asociado a los motores fallidos puede ser de decenas de miles de dólares por hora. Asegurar que los motores sean eficientes y funcionen de manera confiable es una de las tareas más importantes a la que los técnicos e ingenieros de mantenimiento se enfrentan cada día.

 

El uso eficiente de la electricidad es más que algo meramente “deseable”. En diversas circunstancias, la eficiencia energética puede significar la diferencia entre rentabilidad y pérdidas financieras.
Y, ya que los motores consumen una porción tan significativa de la energía en la industria, se han convertido en el principal objetivo para la generación de ahorro y la mantención de la rentabilidad. Además, el deseo de encontrar formas de ahorrar por medio de mejoras en la eficiencia y la reducción de la dependencia de los recursos naturales está provocando que diversas empresas adopten estándares de la industria, tales como la norma ISO 50001. La norma ISO 50001 proporciona un marco y los requisitos para el establecimiento, la implementación y el mantenimiento de un sistema de administración de la energía, con el propósito de obtener ahorros sustentables.

 

MÉTODOS TRADICIONALES DE PRUEBA DE MOTORES

El método tradicional para medir el rendimiento y la eficiencia de los motores eléctricos está bien definido, pero la configuración del proceso puede resultar costosa y difícil de aplicar en los procesos de trabajo. De hecho, en muchos casos, las inspecciones de rendimiento del motor requieren incluso la paralización completa del sistema, lo cual puede ocasionar un costoso tiempo de inactividad. Para medir la eficiencia del motor eléctrico, se debe determinar tanto la potencia eléctrica de entrada como la potencia mecánica de salida en un amplio rango de condiciones dinámicas de funcionamiento. El método tradicional de medición de rendimiento del motor primero requiere que los técnicos instalen el motor en un banco de pruebas. El banco de pruebas consiste en el motor puesto a prueba montado en un generador o un dinamómetro. A continuación, el motor a prueba se conecta a la carga mediante un eje. El eje tiene conectado un sensor de velocidad (tacómetro) y un conjunto de sensores de torsión que proporcionan datos que permiten que se calcule la potencia mecánica. Este sistema proporciona datos, como la velocidad, la torsión y la potencia mecánica. Algunos sistemas también incluyen la capacidad de medición de la potencia eléctrica, para permitir el cálculo de la eficiencia.
Image titleDurante las pruebas, la carga varía para determinar la eficiencia en un rango de modalidades de funcionamiento. El sistema de banco de pruebas puede parecer bastante sencillo; sin embargo, tiene una serie de desventajas inherentes:
1. El motor se debe retirar del servicio.
2. La carga del motor no es verdaderamente representativa de la carga real del motor mientras está en servicio.
3. Durante la prueba, se debe suspender el funcionamiento (lo cual ocasiona tiempo de inactividad) o se debe instalar temporalmente un motor de repuesto.
4. Los sensores de torsión son costosos y su rango de funcionamiento es limitado, por lo que es posible que se necesiten varios sensores para probar diferentes motores.
5. Un banco de pruebas para motores que sea capaz de cubrir un amplio rango de motores es costoso y los usuarios de este tipo de banco de pruebas generalmente son especialistas en reparación de motores u organizaciones de desarrollo.
6. Las condiciones de funcionamiento “reales” no se toman en consideración.

 

PARÁMETROS DE LOS MOTORES ELÉCTRICOS

Los motores eléctricos están diseñados para determinados tipos de aplicaciones en función de la carga y, como tal, cada motor tiene diferentes características. Estas características se clasifican según las normas de la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) o de la IEC (Comisión Electrotécnica Internacional) y tienen un efecto directo sobre el funcionamiento y la eficiencia del motor. Cada motor tiene una placa con los detalles clave de los parámetros de funcionamiento del motor y con información acerca de la eficiencia, según las recomendaciones de IEC o NEMA. Los datos que aparecen en la placa se pueden utilizar para comparar los requisitos del motor con el verdadero modo de uso operativo. Por ejemplo, cuando se comparan estos valores, se puede descubrir que el motor supera la velocidad esperada o la especificación de torsión, en cuyo caso se puede reducir la vida útil del motor o se pueden producir fallas prematuras. Otros efectos, tales como el desequilibrio de la tensión o la corriente, o los armónicos asociados con una calidad de potencia deficiente, también pueden disminuir el rendimiento del motor. Si se produce alguna de estas condiciones se debe “descompensar” el motor; es decir, se debe reducir su rendimiento esperado, lo que podría ocasionar una alteración del proceso en caso de que no se produzca suficiente potencia mecánica. La descompensación se calcula según la norma de NEMA, de acuerdo con los datos especificados para el tipo de motor. Las normas de NEMA e IEC tienen algunas diferencias, pero en general siguen una misma línea.

 

CONDICIONES OPERATIVAS REALES

La prueba de motores eléctricos en un banco de pruebas de motor generalmente implica que el motor se prueba bajo las mejores condiciones posibles. Por el contrario, cuando el motor se utiliza en servicio, en general no se dan las mejores condiciones posibles de funcionamiento. Todas estas variaciones en las condiciones de funcionamiento contribuyen a la degradación del rendimiento de los motores. Por ejemplo, dentro de una instalación industrial puede haber cargas instaladas que tienen un efecto directo en la calidad de potencia, lo que provoca desequilibrios en el sistema, o potenciales armónicos. Cada una de estas condiciones puede afectar gravemente el rendimiento del motor. Además, la carga impulsada por el motor puede no ser óptima o consistente con el diseño original del motor. Es posible que la carga sea demasiado grande para que el motor la administre correctamente; o bien, este puede sobrecargarse debido a controles de proceso deficientes, e incluso se puede obstruir por el exceso de fricción causado por un objeto externo que se encuentre bloqueando una bomba o el impulsor de un ventilador. Captar estas anomalías puede ser difícil y requerir mucho tiempo, lo que hace que la solución de problemas efectiva sea problemática.

 

UN NUEVO ENFOQUE

El analizador de motores y de la calidad eléctrica Fluke 438-II proporciona un método simplificado y rentable para probar la eficiencia de motores, a la vez que elimina la necesidad de tener sensores mecánicos externos y el costoso tiempo de inactividad. El Fluke 438-II, basado en los analizadores de motores y de la calidad eléctrica Fluke serie 430-II, tiene la completa capacidad de medir la calidad eléctrica, a la vez que mide los parámetros mecánicos de motores eléctricos directos en línea. Mediante el uso de datos obtenidos de la placa del motor (ya sean datos NEMA o IEC), junto con mediciones eléctricas trifásicas, el 438-II calcula el rendimiento del motor en tiempo real, incluidas la velocidad, la torsión, la eficiencia y la potencia mecánica, sin la necesidad de torsión adicional ni de sensores de velocidad. El 438-II también
calcula directamente el factor de descompensación del motor en el modo operativo.
Un técnico o ingeniero ingresa los datos que el Fluke 438-II necesita para realizar estas mediciones, dentro de los cuales se incluye la potencia nominal en kW o HP, la corriente y la tensión nominales, la frecuencia nominal, el cos φ nominal o factor eléctrico, el factor nominal de servicio y el tipo de diseño del motor según las clases NEMA o IEC.

Image titleImage title

FUNCIONAMIENTO

La unidad Fluke 438-II proporciona mediciones mecánicas (velocidad de rotación del motor, carga, torsión y eficiencia) mediante la aplicación de algoritmos patentados a las señales eléctricas de las formas de onda. Los algoritmos combinan una mezcla de modelos basados en la física y en los datos de un motor de inducción sin necesidad de realizar las pruebas de premedición típicamente necesarias para calcular los parámetros del modelo del motor, por ejemplo, la resistencia del estator. La velocidad del motor se puede estimar a partir de los armónicos de las ranuras del rotor presentes en las formas de onda de la corriente. La torsión del eje del motor se puede relacionar con las tensiones del motor de inducción, con las corrientes y pueden pasar por relaciones físicas familiares pero complejas. La potencia eléctrica se mide con la corriente de entrada y las corrientes de onda de la tensión. Tras obtener los estimados de torsión y de velocidad, se calcula la potencia mecánica (o carga) mediante la velocidad de los tiempos de torsión. La eficiencia del motor se calcula dividiendo la potencia mecánica estimada por la potencia eléctrica calculada. Fluke realizó pruebas exhaustivas con dinamómetros impulsados por motores instrumentados. Se midió la potencia eléctrica real, la torsión del eje del motor y la velocidad del motor y se compararon los resultados con los valores obtenidos por el 438-II para determinar los niveles de precisión.

 

RESUMEN

Mientras que los métodos tradicionales para medir el rendimiento y la eficiencia de los motores eléctricos, están bien definidos, estos no necesariamente se implementan ampliamente. Esto se debe en gran parte al tiempo de inactividad asociado a la detención del funcionamiento de motores y, en ocasiones, sistemas completos, con el fin de realizar pruebas. El Fluke 438-II
proporciona información extremadamente útil que hasta ahora era sumamente difícil y costosa de conseguir. Además, el Fluke 438-II utiliza sus capacidades de análisis de la calidad eléctrica para medir el estado de la calidad eléctrica mientras el sistema está en modo de funcionamiento real. La toma de medidas fundamentales de eficiencia del motor se simplifica por medio de la eliminación de la necesidad de torsión externa y de los sensores de velocidad separados, lo que hace posible analizar el rendimiento de la mayoría de los procesos impulsados por motores industriales mientras están activos. Esto brinda a los técnicos la capacidad de disminuir el tiempo de inactividad y, además, les da una mejor idea del estado general y el funcionamiento del sistema. Al obtener las tendencias de rendimiento, es posible observar los cambios que pueden indicar fallas inminentes del motor, lo cual permite su reemplazo oportuno para prevenir las fallas.
GARANTIZANDO LA EFICIENCIA ENERGÉTICA Y EL AMBIENTE SALUDABLE DE LOS EDIFICIOS
Loalice problemas en edificios de forma rápida y sencilla
El diagnóstico de edificios implica la identificación y la resolución de anomalías en todas las instalaciones que puedan comprometer el normal funcionamiento de los inmuebles. Es preciso comprobar regularmente ciertas condiciones independientes, aunque relacionadas entre sí, con el fin de identificar problemas potenciales de funcionamiento del edificio o de sus sistemas.
Con los instrumentos de diagnóstico adecuados se puede detectar una amplia gama de problemas directamente relacionados con la estanqueidad del edificio, la calidad del aislamiento, la calidad del aire y la eficiencia de los sistemas de ventilación. Estos instrumentos incluyen termómetros por infrarrojos y cámaras termográficas, medidores de la calidad y del caudal del aire, así como herramientas para la localización de averías en equipos.
Con los datos recopilados, podrá detectar y diagnosticar rápidamente problemas existentes o potenciales, que pueden poner en peligro la capacidad funcional de los sistemas del edificio y el confort de los usuarios, así como el cumplimiento de las normativas de seguridad e higiene aplicables.